TPM là một phương pháp quản lý được áp dụng đầu tiên tại Nhật Bản. Cốt lõi của TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Thực hiện TPM giúp doanh nghiệp tối ưu hóa hiệu suất hoạt động, loại bỏ sự cố, sai sót của máy móc thiết bị thông qua việc tự bảo dưỡng máy móc trong quá trình sản xuất hàng ngày. Điều này sẽ giúp doanh nghiệp hợp lý hóa chi phí sản xuất, cải tiến chất lượng sản phẩm và dịch vụ, nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường.

Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. TPM hướng nhiều vào phần cứng của hệ thống sản xuất trong công ty nên các đối tượng thích hợp áp dụng là các tổ chức/doanh nghiệp có hoạt động sản xuất, trong đó, phần máy móc thiết bị tham gia đóng góp lớn cho việc tạo ra cũng như đóng vai trò quan trọng quyết định chất lượng sản phẩm. Tại Việt Nam, trong quá trình triển khai Chương trình quốc gia về “Nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm, hàng hóa của các doanh nghiệp Việt Nam”, nhiều doanh nghiệp mạnh dạn áp dụng phương pháp TPM, và chỉ sau thời gian ngắn đã có những cải tiến đáng kể.

Với mong muốn nâng cao hiệu suất sản xuất và chất lượng sản phẩm, ngay từ năm 2019 Công ty TNHH Dệt Phú Thọ (Dệt Phú Thọ) đã tham gia Chương trình hỗ trợ triển khai TPM của Bộ Công thương. Trước đó, Dệt Phú Thọ đã thực hành bảo trì máy móc định kì nhưng chưa giải quyết được hoàn toàn các sự cố như kẹt vòng da tại máy con – vấn đề xảy ra tại điểm nút thắt cổ chai của dây chuyền sản xuất sợi. Sau khi áp dụng phương pháp TPM, với sự hỗ trợ của các chuyên gia tư vấn, những sự cố của máy móc đã được giải quyết dứt điểm, tình trạng hỏng hóc giảm thiểu rõ rệt, thời gian bảo dưỡng, bảo trì được rút ngắn và tăng thời gian máy chạy nhanh hơn. Cụ thể, năng suất thiết bị, chất lượng sản phẩm của Công ty luôn duy trì ở mức ổn định và sản phẩm ra đạt chất lượng đến 95% – 98% loại A.

Trong khi đó, là doanh nghiệp chuyên cung cấp băng tải, thiết bị trong nhà máy, thiết kế và chế tạo đồ gá - khuôn mẫu, tích hợp hệ thống tự động hóa cho các doanh nghiệp có vốn đầu tư nước ngoài, đặc biệt là các doanh nghiệp Nhật Bản, ngay từ khi thành lập vào năm 2006 đến nay, Công ty TNHH Công Nghiệp Trí Cường (gọi tắt là TCI) luôn đặt ra phương châm phát triển dựa trên tiêu chí “Chất lượng tạo nên sự vượt trội”.

Theo đó, TCI đã không ngừng cải tiến và nâng cao năng lực sản xuất bằng việc đầu tư trang thiết bị hiện đại, tối ưu hóa trong sản xuất và thực hiện quản lý theo ISO 9001: 2008. Không dừng lại ở đó, để tiếp tục nâng cao năng suất chất lượng trong sản xuất, TCI đã áp dụng TPM vào sản xuất ngay từ năm 2019. Chỉ sau thời gian ngắn áp dụng bước đầu đạt hiệu quả cho Công ty. TCI đã nhanh chóng tạo lập nền tảng cho 3 trụ cột triển khai với phạm vi áp dụng tại máy phay CNC 1-2, máy tiện CNC 2 thuộc phòng sản xuất số 1.

Ngoài ra, Công ty đã thu được lợi ích về quản lý trực quan, tác phong nền nếp nhân viên, quản lý sản xuất và hiệu quả về mặt năng suất thiết bị. Về hiệu quả năng suất, TCI đã giảm được thời gian chuyển đổi sản phẩm thông qua các cải tiến (giảm thời gian rà gá từ 21 phút xuống 15 phút) giúp nâng cao hiệu suất tổng thể thiết bị OEE của máy phay CNC từ 38% (tháng 11) lên 50% (tháng 12) và OEE máy tiện CNC từ 73% (tháng 11) lên 76% (tháng 12). Về hiệu quả an toàn, việc hoạch định lại các dụng cụ cũng như tiêu chuẩn hóa các thao tác tạo mặt bằng hợp lý và rộng rãi hơn, qua đó giúp công nhân di chuyển ít hơn, từ đó tăng tính an toàn cho công nhân khi tham gia tác nghiệp...

Mặc dù mang lại hiệu quả cao, song theo đánh giá của các chuyên gia, muốn phương pháp TPM hiệu quả cần có sự hợp lực và tương tác của tất cả các thành viên trong dây chuyền sản xuất để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị. Tại doanh nghiệp, công việc bảo dưỡng là rất quan trọng và việc dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch như một mắt xích trong quy trình sản xuất, nhưng cần phải giảm thiểu, thậm chí không được dừng thiết bị khẩn cấp do sự cố, do tai nạn hay những sai hỏng.

Để đạt được điều này, cách đơn giản nhất là những người công nhân điều khiển thiết bị cùng tham gia vào nhiệm vụ bảo trì thường xuyên mà không phụ thuộc nhiều vào cơ khí hoặc kỹ sư. Cả cán bộ và nhân viên cần sẽ được đào tạo và thực hành các phương pháp phân tích, cải tiến, nhằm nâng cao hiệu suất thiết bị tổng thể của cả dây chuyền, qua đó nâng cao tính chủ động, tinh thần làm việc nhóm và hơn hết là sự hợp tác công việc giữa các bộ phận.

Với những lợi ích và kết quả đã đạt được từ phương pháp TPM cho các doanh nghiệp ngành dệt may, công cụ này đòi hỏi sự nỗ lực trong nhiều năm của doanh nghiệp để thực hiện thành công và duy trì bền vững.