"3 không" nhờ TPM

Ngành Công nghiệp sản xuất ngày càng phát triển mạnh mẽ, đòi hỏi các doanh nghiệp phải trang bị các thiết bị máy móc chất lượng và hiệu quả. Tuy nhiên, trong suốt quá trình sử dụng, nhà sản xuất cũng cần có một kế hoạch cụ thể để bảo trì phòng khi máy móc gặp trục trặc hoặc hỏng hóc. TPM là một sự lựa chọn phù hợp.

TPM là một hệ thống bảo trì chủ động tập trung vào việc giữ cho thiết bị/máy móc của tổ chức trong điều kiện làm việc tối ưu, tăng tính khả dụng của thiết bị và tránh sự cố và chậm trễ trong các quy trình cốt lõi.

Không giống như các chiến lược bảo trì khác, với TPM, người vận hành máy móc tham gia vào quá trình bảo trì thiết bị được triển khai. Ba mục tiêu của TPM là không có lỗi ngoài kế hoạch (không có thời gian chết hoặc chạy chậm), không có lỗi sản phẩm và không có tai nạn.

TPM có thể áp dụng trong một số ngành công nghiệp nhưng được sử dụng phổ biến nhất trong lĩnh vực sản xuất, chủ yếu là do cách tiếp cận triệt để và độc đáo của nó trong việc bảo trì thiết bị.

Việc triển khai TPM có thể đem lại cho doanh nghiệp lợi ích đáng kể. Cụ thể là, giảm việc bảo trì ngoài kế hoạch: Khi được triển khai đúng cách, TPM có thể giảm việc bảo trì ngoài kế hoạch bằng việc giới thiệu một cách tiếp cận có cấu trúc và kế hoạch hơn để bảo trì cũng như nâng cao ý thức và sự liên kết những người vận hành sử dụng thiết bị và máy móc của bạn.

Cạnh đó là giảm chi phí sản xuất: Máy móc thiết bị bị lỗi, hỏng hóc tốn kém chi phí. TPM hỗ trợ tăng hiệu quả của máy móc, do đó giảm chi phí bảo trì và sản xuất, đồng thời tăng lợi nhuận và lợi tức đầu tư (ROI).

Ngoài ra, giảm thời gian chết: Vì TPM giới thiệu các quy trình kiểm soát chất lượng liên tục và có cấu trúc, máy móc sẽ ít bị ảnh hưởng bởi thời gian ngừng hoạt động hoặc lỗi. Các quy trình sẽ ít bị đình trệ hơn và sẽ duy trì mức năng suất cao hơn.

Môi trường làm việc cũng an toàn hơn: TPM cũng giải quyết các vấn đề con người, tạo nên một môi trường làm việc an toàn hơn. Nhân viên phải giữ cho nơi làm việc của họ gọn gàng, ngăn nắp và có tổ chức, điều này làm giảm khả năng xảy ra tai nạn lao động. Hơn nữa, TPM tập trung nhiều vào việc nâng cao nhận thức về an toàn trong lực lượng lao động của tổ chức

Cuối cùng, một lợi ích quan trọng khác là các kết quả trực quan có thể đo lường được. Các mục tiêu TPM được đo lường bằng cách sử dụng hiệu quả tổng thể của thiết bị (OEE) - một tiêu chuẩn trong ngành sản xuất. Số liệu này tính đến tính khả dụng, hiệu suất và chất lượng của máy móc của doanh nghiệp và cung cấp một khuôn khổ chung để đánh giá hiệu quả, chất lượng quy trình sản xuất.

Giải quyết dứt điểm sự cố máy móc

Tại Việt Nam, suốt thời gian qua đã có nhiều doanh nghiệp mạnh dạn áp dụng phương pháp TPM, ghi nhận những cải tiến đáng kể sau thời gian ngắn.

Điển hình có thể kể tới trường hợp của Công ty TNHH Dệt Phú Thọ (Dệt Phú Thọ). Trước khi áp dụng TPM, Dệt Phú Thọ đã thực hành bảo trì máy móc định kỳ nhưng chưa giải quyết được hoàn toàn các sự cố như kẹt vòng da tại máy con - vấn đề xảy ra tại điểm nút thắt cổ chai của dây chuyền sản xuất sợi.

Sau khi áp dụng phương pháp TPM, với sự hỗ trợ của các chuyên gia tư vấn, những sự cố của máy móc đã được giải quyết dứt điểm, tình trạng hỏng hóc giảm thiểu rõ rệt. Thời gian bảo dưỡng, bảo trì được rút ngắn và tăng thời gian máy chạy nhanh hơn.

Về con số cụ thể, sau khi thực hiện chương trình TPM để nâng cao năng suất thiết bị, chất lượng sản phẩm doanh nghiệp duy trì ở mức ổn định và sản phẩm ra đạt chất lượng đến 95 - 98% loại A.

Muốn phương pháp TPM hiệu quả cần có sự hợp lực và tương tác của tất cả các thành viên trong dây chuyền sản xuất để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị.

Tại doanh nghiệp, công việc bảo dưỡng là rất quan trọng và việc dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch như một mắt xích trong quy trình sản xuất, nhưng cần phải giảm thiểu, thậm chí không được dừng thiết bị khẩn cấp do sự cố, do tai nạn hay những sai hỏng.

Để đạt được điều này, cách đơn giản nhất là những người công nhân điều khiển thiết bị cùng tham gia vào nhiệm vụ bảo trì thường xuyên mà không phụ thuộc nhiều vào cơ khí hoặc kỹ sư.

Cả cán bộ và nhân viên cần được đào tạo và thực hành các phương pháp phân tích, cải tiến nhằm nâng cao hiệu suất thiết bị tổng thể của cả dây chuyền; qua đó nâng cao tính chủ động, tinh thần làm việc nhóm và hơn hết là sự hợp tác công việc giữa các bộ phận.