Nhắc đến TPM, người ta sẽ phải nghĩ tới Công ty TNHH Dệt Phú Thọ. Từ nhiều năm qua, dệt Phú Thọ được biết đến như một “mẫu hình”  trong phong trào TPM. Theo chia sẻ của lãnh đạo Công ty,  dệt Phú Thọ tham gia triển khai mô hình TPM đã giải quyết dứt điểm những sự cố “nan giải” của máy móc.

Cụ thể, thời gian đầu triển khai, nhóm giảm lỗi kẹt vòng da máy con số 1 từ 27 lần kẹt/tháng xuống còn 5 lần/tháng. Đến nay, sau khi áp dụng TPM, đã giảm được 96% số sự cố kẹt vòng da xảy ra tại máy con.

Bên cạnh đó, bằng việc tăng cường hoạt động cải tiến theo nhóm, các thành viên trong ban TPM của Công ty TNHH Dệt Phú Thọ đã được đào tạo và thực hành phương pháp phân tích, cải tiến, nhằm nâng cao hiệu suất thiết bị tổng thể của cả dây chuyền.

Qua đó, nhân viên được nâng cao tính chủ động, khả năng trình bày, tinh thần làm việc nhóm và hơn hết, sự hợp tác công việc giữa các bộ phận trước đây và bây giờ đã có sự cải thiện đáng kể. Với kết quả đạt được, nỗ lực của cả nhóm, hệ thống máy móc trong Công ty được cải tiến đáng ghi nhận.

Doanh thu tăng 17%, giá trị xuất khẩu tăng trên 100%... là những kết quả bất ngờ Công ty cổ phần cơ điện Tomeco đạt được nhờ tham gia dự án áp dụng mô hình TPM.

Được biết, Tomeco là doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực cơ khí chuyên sản xuất quạt điện công nghiệp. Những ngày đầu thành lập, cũng như nhiều doanh nghiệp khác, Tomeco đã gặp không ít khó khăn, thách thức. Để tìm hướng phát triển, Tomeco đã không ngừng tìm tòi,học hỏi các mô hình hay.

Tuy nhiên, mọi sự chỉ thực sự thay đổi khi Tomeco nhận được sự hỗ trợ của các chuyên gia đến từ Viện Năng suất Việt Nam. Được sự tư vấn, Tomeco đã áp dụng mô hình TPM vào hoạt động. Theo đó, mô hình TPM mà Tomeco áp dụng được xây dựng dựa trên 4 trụ cột cơ bản: Nâng cao trình độ khoa học công nghệ  và khai thác sử dụng khoa học công nghệ một cách hiệu quả; nâng cao sự thỏa mãn của khách hàng; chuẩn hóa quá trình sản xuất của doanh nghiệp; giảm lãng phí bằng các biện pháp khác nhau.

Nhờ ứng dụng mô hình TPM, tỉ lệ chi phí nhân công/doanh thu của Tomeco có dấu hiệu giảm, thu nhập người lao động ổn định, mặt bằng nhà xưởng gọn gàng giúp giảm bớt căng thẳng cho người lao động trong sản xuất.

Cụ thể, chỉ sau 12 tháng triển khai, Tomeco đã đạt được nhiều kết quả tốt đẹp, doanh thu sau 1 năm đã tăng 17%, giá trị xuất khẩu tăng trên 100%, năng suất lao động tăng 15%, mức độ thỏa mãn, hài lòng của khách hàng đạt trên 90 điểm, khả năng sinh lời tăng 20%. Đây là 2 trong số rất nhiều doanh nghiệp đã và đang thành công với TPM.

Thực tế trên thế giới, TPM đã trở thành “phong trào” được các công ty vô cùng ưa chuộng. Đơn cử như Nhà máy CCM Tecate của Công ty Cervecería Cuauhtemoc Moctezuma (CCM). Đây là một trong những nhà máy sản xuất đồ uống có quy mô lớn nhất khu vực Mĩ – Laiting.

Với số lượng nhân viên bảo trì lớn, Tecate được đánh giá có nhiều tiềm năng cải thiện năng suất thông qua phương pháp bảo trì năng suất toàn diện (TPM). Theo đó, ban lãnh đạo nhà máy đã xác định ngay từ đầu rằng, hoạt động bảo trì này là một phần của vận hành thiết bị. Chăm sóc thiết bị có nghĩa là vận hành đơn giản hơn, giúp công việc trở nên dễ dàng hơn, hiệu quả hơn và cải thiện các chỉ số đo lường của nhà máy.

Theo đó, kết quả mà CCM đạt được sau quá trình áp dụng TPM đó là sản lượng  đã tăng 35% kể từ năm 2001. Chi phí bảo trì/mỗi đơn vị sản phẩm: giảm 26% trong ba năm; năng lượng điện tiêu thụ/mỗi hecto lít giảm 11%; thời gian dừng máy do sự cố: Giảm hơn 33% trong vài năm qua (từ 15% xuống còn từ 5-10%). Với tất cả các kết quả này, Nhà máy đã nhận được 50 triệu USD đầu tư vốn trong 6 năm qua.

Như vậy có thể thấy, TPM đã giúp các doanh nghiệp không chỉ cải tiến năng suất, mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm thông qua việc cải tiến, vận hành máy móc.