Theo các chuyên gia kinh tế, trong bối cảnh hội nhập sâu rộng của nền kinh tế Việt Nam hiện nay, để có thể tồn tại và phát triển đòi hỏi doanh nghiệp phải có năng lực cạnh tranh cao trên thị trường. Muốn làm được điều đó, doanh nghiệp không còn con đường nào khác ngoài liên tục cải tiến công nghệ, nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.

Tham gia Dự án Áp dụng mô hình tổng thể cải tiến năng suất và chất lượng của Bộ Công Thương giúp Công ty cổ phần Cơ điện Tomeco - DN hoạt động trong lĩnh vực cơ khí đạt nhiều kết quả bất ngờ - doanh thu tăng 17%, giá trị xuất khẩu tăng trên 100% trong năm 2019.

Sau 1 năm triển khai, Tomeco đã đạt được nhiều kết quả tích cực. Hết năm 2019, doanh thu tăng 17%, giá trị xuất khẩu tăng trên 100%, năng suất lao động tăng 15%, mức độ thỏa mãn, hài lòng của khách hàng đạt trên 90 điểm, khả năng sinh lời tăng 20% so với năm 2018.

Nhờ ứng dụng mô hình tổng thể cải tiến năng suất và chất lượng, tỉ lệ chi phí nhân công/doanh thu của Công ty có dấu hiệu giảm, trong khi thu nhập người lao động ổn định, mặt bằng nhà xưởng gọn gàng giúp giảm bớt căng thẳng cho người lao động trong sản xuất.

Tại Công ty TNHH Dệt Phú Thọ, việc tham gia triển khai mô hình TPM đã giúp DN giải quyết việc hay xảy ra sự cố của hệ thống máy móc. Trong thời gian đầu triển khai, nhóm giảm lỗi kẹt vòng da máy con số 1 từ 27 lần kẹt/tháng xuống còn 5 lần/tháng. Đến nay, đã giảm được 96% số sự cố kẹt vòng da xảy ra tại máy con.

Các thành viên trong Ban TPM của Công ty TNHH Dệt Phú Thọ cũng đã được đào tạo và thực hành phương pháp phân tích, cải tiến, nhằm nâng cao hiệu suất thiết bị tổng thể của cả dây chuyền. Với kết quả đạt được, nỗ lực của cả nhóm, hệ thống máy móc trong Công ty được cải tiến đáng ghi nhận.

Tại Công ty TNHH Tương Lai - công ty chuyên sản xuất các sản phẩm cao su và nhựa kỹ thuật phục vụ cho các ngành ôtô, xe gắn máy, thực phẩm, y tế của tất cả các nhà máy xí nghiệp, việc cải tiến năng suất tổng thể giúp tăng 20% năng suất lao động và cải thiện độ hài lòng của khách hàng.

Ngoài phục vụ nhu cầu nội địa, Công ty này cũng có lượng lớn khách hàng nằm trong các khu chế xuất FDI tại Việt Nam như: Nhật Bản, Hàn Quốc, Đài Loan, Malaysia, Trung Quốc, CHLB Đức… và xuất khẩu sản phẩm sang các nước như: Hoa Kỳ, Anh, Australia, Lào, Campuchia.

Theo lãnh đạo Công ty, đây là lí do để DN này tiếp cận với các hệ thống quản lý chất lượng ngay từ khi thành lập năm 2012. Sau gần 1 năm áp dụng các giải pháp của cải tiến năng suất tổng thể, năng suất lao động chung của Công ty tăng 20%; riêng phân xưởng cao su, sản lượng đã tăng gấp 3 lần/lao động. Số lượng khiếu nại về tiến độ giao hàng, về sai mã sản phẩm giảm xuống mức thấp... Trong khi đó, tỷ lệ hoàn thành lệnh sản xuất đã tăng từ 85-86% lên 98%; Thực hiện việc giao hàng đúng hạn cho khách đạt 100%. Năng suất lao động của các bộ phận đều tăng.

Đặc biệt, khảo sát mức độ hài lòng của khách hàng đều phản hồi rất tích cực, nhận được sự đánh giá cao về sự tiến bộ trong thời hạn giao hàng, xử lý yêu cầu của khách hàng thông qua việc phúc đáp nhanh hơn, thời gian ngắn hơn.

Tại Công ty TNHH Sản xuất – Thương mại Nhựa kỹ thuật Vinastar, những kết quả nhận được sau một năm triển khai Chương trình Cải tiến năng suất tổng thể, do Bộ Công Thương hỗ trợ, đó là năng suất thiết bị tổng thể tăng 16%, tỷ lệ chất lượng hàng trung bình tăng 1%, gia tăng thêm 12 khách hàng mới, tỷ lệ nghỉ việc của nhân viên giảm từ 20% xuống còn 5%...

Công ty đã áp dụng các giải pháp như: bảo dưỡng phòng ngừa, giảm được việc mua vật tư, phụ tùng đột xuất; lắp robot lấy sản phẩm, giảm thao tác công nhân; tự động hóa, 1 công nhân đứng được 2 máy, năng suất lao động tăng gấp đôi; thiết kế đường đi di chuyển nội bộ, phù hợp với dòng di chuyển của nguyên vật liệu và sản phẩm; giảm thao tác đứng máy, dán tem, tăng cường vệ sinh khuôn, lau dầu... Các hoạt động này đã giúp Vinastar giảm tỷ lệ phế phẩm từ 4% xuống còn 1.1%; tỷ lệ nghỉ việc của nhân viên giảm từ 20% còn 5%; tỷ lệ trả hàng giảm từ 1% còn 0,5%; đặc biệt, dịch vụ làm thỏa mãn khách hàng đã đạt điểm 9.