Kaizen 5S là nền tảng cơ bản thể hiện nguyên tắc làm việc chất lượng, chuyên nghiệp trong doanh nghiệp, từ đây làm nền tảng để phát triển tâm lý, tâm trạng, tinh thần làm việc dựa trên môi trường làm việc luôn thoáng mát, sạch sẽ, ngăn nắp.

Có thể nói 5S là một phương pháp giúp cải tiến môi trường làm việc đơn giản, dễ dàng thực hiện, hiệu quả và đặc biệt là đỡ tốn kém chi phí nhằm nâng cao năng suất, chất lượng làm việc của toàn thể các cấp nhân viên trong doanh nghiệp, tổ chức. 

5S theo định nghĩa của tiếng Nhật gồm Seiri (sàng lọc những thứ không cần thiết và bỏ đi), Seiton (sắp xếp mọi thứ ngăn nắp để dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy), Seiso (sạch sẽ), Seiketsu (duy trì nơi làm việc bằng việc thực hiện 3S trên) và Shitsuke (sẵn sàng giáo dục, rèn luyện để mọi người thực hiện 4S trên một cách tự giác).

Theo các chuyên gia, Kaizen 5S là nền tảng để dễ dàng phát hiện ra điều bất thường tại nơi làm việc, từ đó liên tục cải tiến để công việc an toàn, đạt năng suất và tiết kiệm hơn. Quản trị tinh gọn theo phương pháp 5S và mô hình Kaizen đang được triển khai tại nhiều doanh nghiệp và đạt hiệu quả cao.

Để trở thành đối tác của các DN FDI trong lĩnh vực sản xuất và lắp ráp ô tô, từ năm 2007, LeGroup - công ty cung cấp phụ tùng, linh kiện trong công nghiệp phụ trợ ở ngành ô tô, xe máy, đã tiếp cận, xây dựng quy trình sản xuất tiêu chuẩn nhưng còn sơ khai, thiếu hiệu quả.

Kể từ đầu năm 2014, với sự hỗ trợ, nâng cấp hệ thống quản trị từ Toyota Việt Nam, Công ty LeGroup đã áp dụng mô hình quản lý 5S một cách bài bản, triệt để và gặt hái thành công.

Tại Công ty Cổ phần phân bón Việt Nhật, mô hình 5S được doanh nghiệp thực hiện nhiều năm nay đã mang lại hiệu quả cao trong thực hiện hệ thống dây chuyền sản xuất đảm bảo an toàn lao động. Nhiều công nhân tham gia mô hình này đã tăng thu nhập nhờ cải tiến kỹ thuật, sắp xếp máy móc, dụng cụ hợp lý hóa trong sản xuất.

Tại Công ty TNHH chế tạo công nghiệp và gia công chế biến hàng xuất khẩu Việt Nam, cũng nhờ áp dụng mô hình 5S vào quá trình quản lý sản xuất đã đem đến phong cách làm việc mang đến sự thoải mái cho người lao động.

Nhờ ý thức và tần suất thực hiện việc sàng lọc, sắp xếp của công nhân nên dù đặc thù doanh nghiệp chuyên sản xuất cơ khí, phạm vi quản lý rộng, các khu vực sản xuất nằm rải rác, nhiều vị trí, thiết bị, hàng hóa như: kho vật tư dầu mỡ, rác thải xưởng gia công cơ khí… dễ phát sinh cháy nổ, nhưng hoạt động cải tiến 5S đã mang lại những hiệu quả thiết thực, góp phần nâng cao hiệu suất lao động.

Là một DN cung cấp phụ tùng ô tô, xe máy và linh kiện điện gia dụng, điện tử, chi tiết kỹ thuật ngành xây dựng cho nhiều hãng lớn như Toyota, Honda..., nhờ áp dụng phương pháp 5S và mô hình Kaizen mà Công ty Nhựa Hà Nội đã cải tiến sản xuất, tăng số lượng phụ tùng cung cấp cho Công ty Toyota Việt Nam từ 2 - 3 loại trước đây lên 29 loại hiện nay.

Được biết, hơn một năm áp dụng quy tắc 5S, Công ty đã cải thiện được môi trường sản xuất, giảm diện tích mặt bằng, số lượng lưu kho, tiết kiệm thời gian và chi phí sản xuất. Đơn cử, 6 tháng đầu năm 2018, Công ty đã cắt giảm chi phí khoảng 2,8 tỷ đồng với việc cải tiến về khuôn, năng suất lao động tăng khoảng 10% so với trước.

Nhà máy ngăn nắp, sạch sẽ hơn, ý thức tuân thủ quy định của người lao động tăng lên rõ rệt. Đến nay, 100% khối sản xuất của nhà máy đã triển khai thành công 5S và hai phân xưởng đang áp dụng giai đoạn cao hơn là xây dựng công việc tiêu chuẩn và cải tiến.

Theo chia sẻ của đại diện DN, hiệu quả công việc tăng từ 73,7% lên 89,2%, tỷ lệ sai giảm từ 1,6% xuống còn dưới 0,5%.