Các hệ thống quản lý, công cụ cải tiến năng suất, chất lượng là một trong những giải pháp quan trọng bên cạnh những giải pháp về đầu tư đổi mới khoa học kỹ thuật giúp doanh nghiệp ổn định, nâng cao chất lượng sản phẩm, năng cao năng suất và qua đó nâng cao khả năng cạnh tranh.

Thời gian qua, nhiều doanh nghiệp tại Việt Nam đã được tiếp cận với các công cụ cải tiến năng suất như công cụ quản lý hiệu suất tổng thể (TPM), 5S, Kaizen.

Một số doanh nghiệp đã nghiên cứu, xây dựng và triển khai áp dụng thành công các hệ thống quản lý, mô hình, công cụ cải tiến năng suất, chất lượng, góp phần hợp lý hóa sản xuất, giảm lãng phí và nâng cao năng suất lao động.

Ví dụ điển hình là Toyota - công ty dẫn đầu trong việc áp dụng Kaizen trong chiến lược kinh doanh. Với hệ thống Kaizen, mỗi công nhân trong nhà máy của Toyota luôn thực hiện công việc một cách dễ dàng, đơn giản.

Bằng cách tự chế tạo xe chuyên chở trong nội bộ nhà máy từ các bộ phận có sẵn trên dây chuyền và lắp thêm động cơ, Toyota có thể tiết kiệm gần 3.000 USD cho chi phí mua sắm xe chở hàng.

Việc áp dụng Kaizen cũng giúp Toyota cung cấp nguyên liệu hợp lý tùy thuộc vào khối lượng được tiêu thụ, giảm thiểu công việc trong quy trình và sự sắp xếp hàng hóa tồn kho.

Do vậy, công nhân chỉ phải dự trữ một khối lượng nhỏ cho mỗi sản phẩm và thường xuyên bổ sung chúng dựa trên những gì mà khách hàng thật sự lấy đi. Điều này giảm thao tác thừa của công nhân, máy móc thiết bị giúp tăng năng suất lao động, nâng cao chất lượng công việc, giảm giá thành sản phẩm.

Với mục tiêu trở thành công ty hàng đầu Việt Nam trong lĩnh vực gia công và sản xuất sản phẩm nhựa, Công ty cổ phần CNCPS đã áp dụng và thực hiện tốt 5S cùng Chương trình hỗ trợ áp dụng thí điểm TPM để tiết kiệm thời gian thay đổi mã hàng và thời gian di chuyển của công nhân tới 30 phút, tạo môi trường làm việc an toàn, ngăn nắp.

Nhờ đó, Cchỉ số hiệu suất thiết bị tổng thể (OEE) của CNCPS đã tăng từ 51% lên 78%; thời gian dừng máy do sự cố giảm từ 5.400 phút xuống còn 1.296 phút; sự cố dừng máy trong tháng giảm từ 27 lần xuống còn 18 lần; thời gian thay khuôn giảm từ 75 phút xuống còn 45 phút và tỷ lệ hàng đạt chất lượng tăng từ 90% lên 97%, chi phí bảo trì máy giảm được 3 triệu đồng/máy/năm.

Ngoài Toyota và CNCPS, nhiều doanh nghiệp khác cũng khá tích cực áp dụng các công cụ TPM, 5S, Kaizen để cải tiến năng suất, chất lượng.